一、操作中過負(fù)載燈亮

 　　1焊頭松動(dòng)；

 　　2頻率調(diào)節(jié)不當(dāng)；

 　　3焊頭破裂 ；

 　　4壓力過大；

 　　5機(jī)器功率太小

　　二、按下熔接按鈕焊頭隨之下降，但熔接后不上升。

 　　1.氣壓不足；

 　　2.電磁閥不良；

 　　3.調(diào)整空氣壓力；

 　　4.維修程序板；

 　　5.時(shí)間調(diào)節(jié)開關(guān)損壞；

　　三、按下熔接按鈕，焊頭隨即下降碰到加工物未發(fā)振即上升

 　　1.下降沖程未到熔接位置；

 　　2.行程開關(guān)接觸不良；

 　　3.壓力觸發(fā)系統(tǒng)不良；

　　四、電源指示燈不亮，發(fā)振箱風(fēng)扇轉(zhuǎn)弱，不能發(fā)振或焊接強(qiáng)度轉(zhuǎn)弱

 　　①電源電壓低；

 　?、谳斎胱儔浩鲹p壞；

 　?、垭娫床遄佑|不良。

　　五、焊頭上升或下降沖擊太大

 　　1.緩沖調(diào)整不合適；

 　　2.緩沖調(diào)整鎖死；

 　　3.下降速度設(shè)定太高；

 　　4.氣缸緩沖不良；

　　六、空氣壓力、電源、焊頭均正常但無法啟動(dòng)

 　　1.緊急上升按鈕接觸不良；

 　　2.程序控制電路不良；

 　　3.啟動(dòng)按鈕損壞；

 　　4.電磁閥損壞；

　　七、打開電源總開關(guān)，保險(xiǎn)絲即熔斷

 　　1.超聲波功率板短路；

 　　2.整流橋短路；

 　　3.開機(jī)電流沖擊很大，保險(xiǎn)絲容量太?。?/p>

　　八、超聲熔接過度

 　　①過熔后工作物之外型尺寸不一；

 　　②工作物外表?yè)p傷太多；

 　?、僬{(diào)整低點(diǎn)微調(diào)螺絲；

 　?、趽Q裝較低振幅之焊頭。

 　?、廴劢訒r(shí)間太長(zhǎng)欲縮短。

　　九：輸入工作的能量太少

 　　1.增加使用壓力

 　　2.加長(zhǎng)熔接時(shí)間

 　　3.增加振幅

 　　4.使用較大功率之機(jī)型

 　　5.超聲波焊頭諧振不良

 　　十：輸入工作的能量過多

 　　1.降低使用壓力

 　　2.減少熔接時(shí)間

 　　3.降低振幅段數(shù)

 　　4.減緩焊頭之下降速度 熔接不足

　　十一、熔接不均 工件扭曲變形

 　　1.檢視工件尺寸是否差異。

 　　2.檢視操作條件是否造成工作物變形。

 　　3.調(diào)整緩沖速度或壓力。

　　十二、底座支撐不確實(shí)

 　　1.在必要處，改善支撐點(diǎn)。

 　　2.底座重新設(shè)計(jì)。

 　　3.換成硬質(zhì)底座。

 　　4.若大面積之電木板發(fā)生傾斜則需補(bǔ)強(qiáng)。

　　十三：焊頭、底座、工件之接觸面不平貼

 　　1.守能點(diǎn)重新設(shè)計(jì)，使高度均一。

 　　2.調(diào)整水平螺絲。

 　　3.檢視造作條件是否確實(shí)。

 　　4.檢視工件尺寸之形狀尺寸。

 　　側(cè)面彎曲 工件加肋骨。

 　　修改冶具，避免工件向外彎曲。

　　十四：工件誤差太大 縮緊工件之公差。 重新修改工件尺寸。

 　　檢視操作條件（壓力、延遲計(jì)時(shí)、熔接計(jì)時(shí)、固化計(jì)時(shí)等） 熔接不均 工件對(duì)準(zhǔn)性不當(dāng)

 　　1.檢視熔接時(shí)，工件是否偏移。

 　　2.檢視組合時(shí)，工件是否對(duì)準(zhǔn)。

 　　3.檢視焊頭、工件、冶具之平行度。 接合面缺乏緊密接觸

 　　1.檢視工件尺寸。

 　　2.檢視工件之公差。

 　　3.檢視接合面之頂針位置。

 　　4.檢視工件組合之對(duì)準(zhǔn)性。

 　　5.檢視工件是否凹陷。

 　　6.檢視工件與焊頭之貼合度。

 　　7.檢視冶具的支撐是否適當(dāng)。

　　十五：超聲熔接結(jié)果不一致

 　　填加物比例太高

 　　1.降低填加物。

 　　2.檢查操作條件。

 　　3.變更填加物種類，亦即將短線錐改成長(zhǎng)線錐。

　　填加物分布不均

 　　1.檢查操作條件

 　　2.檢查模具設(shè)計(jì)

　　材料品質(zhì)較差

　　檢查操作條件 工件貼合度不佳

 　　1.檢視工件尺寸。

 　　2.檢視工件公差。

 　　3.檢查操作條件

　　十六：使用熔合性不良之材質(zhì)

 　　使用次料

 　　1.與射出廠檢查材料。

 　　2.檢查操作條件。

　　表面?zhèn)?/p>

 　　焊頭溫度升高

 　　1.檢查焊頭螺絲是否松動(dòng)。

 　　2.檢查焊頭工具是否松動(dòng)。

 　　3.減短熔接時(shí)間。

 　　4.使焊頭散熱冷卻。

 　　5.檢視焊頭與傳動(dòng)子之接面。

 　　6.檢視焊頭是否斷裂。

 　　7.如果焊頭是鈦材，換為鋁料。

 　　8.如果焊頭是銅材，則降低放大倍數(shù)。

　　工件局部碰傷

 　　1.檢視工件尺寸。

 　　2.檢視工件與焊頭之貼合度。

　　工件與冶具貼合不當(dāng)

 　　1.檢視支撐是否適當(dāng)。

 　　2.重新設(shè)計(jì)冶具。

 　　3.檢視模與模門工件之變化。

　　表面?zhèn)?/p>

 　　氧化鋁（來自焊頭）

 　　1.焊頭作硬鉻處理。

 　　2.使用防熱塑膜模（袋）。

 　　表面?zhèn)?nbsp;

　　焊頭與工件貼合不當(dāng)

 　　檢視工件尺寸。

 　　重做新焊頭。

 　　檢視模與模間工件之變化。

　　十七：接合面之尺寸不均勻

 　　1.重新設(shè)計(jì)接合面。

 　　2.檢查操作條件。

　　工件太緊

 　　1.放松工件貼合度。

 　　2.放松工件之公差。 熔接后工件不能對(duì)準(zhǔn) 工件組合時(shí)沒有對(duì)準(zhǔn)

 　　1.兩片工件間增加固樁。

 　　2.如果可能，設(shè)計(jì)冶具以導(dǎo)正。 底座支撐不當(dāng)

 　　1.重新設(shè)計(jì)適當(dāng)?shù)闹我本咴诒匾牡胤綁|高底座。

 　　2.如果電木板傾斜，加添硬質(zhì)支架。 側(cè)壁彎曲

 　　1.工件側(cè)壁增加肋骨。

 　　2.如果電木板傾斜，加添硬質(zhì)支架。 工件公差太大

 　　1.縮緊工件公差。

 　　2.檢查操作條件。 熔接時(shí)，內(nèi)部零件受損 振幅太大 降低振幅。

　　熔接時(shí)，內(nèi)部零件受損 熔接時(shí)間過長(zhǎng)

 　　1.增加振幅或壓力，以減少熔接時(shí)間受損。

 　　2.調(diào)整緩沖速度與延遲時(shí)間。

　　十八：熔接時(shí)間過長(zhǎng)

 　　1.增加壓力或振幅，以減少熔接時(shí)間。

 　　2.調(diào)整緩沖壓力。

　　焊頭、工件、底座之接觸面貼合度差

 　　1.檢視焊頭工件與底座之平行度。

 　　2.檢視焊頭與工件之貼合度。

 　　3.檢視工件與底座之貼合度。

 　　4.在必要的地方，墊平底座。

　　工件變形的影響太大

 　　減少變形的影響量。

 　　熔接時(shí)間太長(zhǎng)

 　　減少熔接時(shí)間。

　　十八：接合面之尺寸不均勻

 　　1.重新設(shè)計(jì)接合面。

 　　2.檢查操作條件。

　　工件太緊

 　　1.放松工件貼合度。

 　　2.放松工件之公差。 熔接后工件不能對(duì)準(zhǔn) 工件組合時(shí)沒有對(duì)準(zhǔn)

 　　1.兩片工件間增加固樁。

 　　2.如果可能，設(shè)計(jì)冶具以導(dǎo)正。 底座支撐不當(dāng)

 　　1.重新設(shè)計(jì)適當(dāng)?shù)闹我本咴诒匾牡胤綁|高底座。

 　　2.如果電木板傾斜，加添硬質(zhì)支架。 側(cè)壁彎曲

 　　1.工件側(cè)壁增加肋骨。

 　　2.如果電木板傾斜，加添硬質(zhì)支架。 工件公差太大

 　　1.縮緊工件公差。

 　　2.檢查操作條件。 熔接時(shí)，內(nèi)部零件受損 振幅太大 降低振幅。

　　熔接時(shí)，內(nèi)部零件受損 熔接時(shí)間過長(zhǎng)

 　　1.增加振幅或壓力，以減少熔接時(shí)間受損。

 　　2.調(diào)整緩沖速度與延遲時(shí)間。 工件吸收過多能量

 　　1.降低振幅。

 　?、?鎖緊焊頭

 　　② 按動(dòng)音波檢查按鈕，調(diào)整音波調(diào)整螺絲，使電流指示為小。（請(qǐng)參考其他相關(guān)內(nèi)容）

 　　③ 更換模具。

 　　④ 更換相關(guān)零件

 　?、?檢修功率管

 　?、?檢修功率放大電路

　　二十、沒有超聲波輸出，無法進(jìn)行超聲焊接

 　　1.超聲波晶體板壞；

 　　2. 超聲波發(fā)振板壞；

 　　3. 焊接過載保護(hù)；

 　　4. 輸出回路保險(xiǎn)絲斷。

 　　5. 檔位開關(guān)0位或者接觸不好。

 　　6. 輸出線路未接好或短路；

　　二十一、焊接時(shí)電流偏大、過載（7A以上）

 　　1．氣壓偏高

 　　2．輸出檔位過大，沖擊電流大

 　　3．緩沖過小

 　　4．觸發(fā)壓力高，延遲時(shí)間長(zhǎng)